Avantages du QRQC

1. Réactivité accrue

• Permet de détecter, analyser et résoudre les problèmes rapidement, directement sur le terrain.
• Réduit les impacts négatifs sur la qualité produit, la production et les clients par la mise en place d’une boucle de réaction dite courte.

2. Résolution à la source

• L’analyse et les actions sont prises au niveau opérationnel, là où le problème est survenu et avec les produits concernés.
• Favorise une compréhension directe et concrète des causes probable en chassant les raisonnements sur des idées reçues.
• Permet d’agir à partir de faits observés et des mesures comparant les produits non conformes aux produits conformes « fact & data ».

3. Implication des équipes

• Mobilise les opérateurs et les managers dans une démarche collaborative et une boucle de réaction courte.
• Favorise une responsabilisation des collaborateurs, de production, des méthodes, du Bureau d’études, de la maintenance…

4. Prévention des récidives

• S’appuie sur la méthode 8D pour traiter les causes racines et pour éviter que le problème ne se reproduise.
• Améliore durablement les processus et les standards par le pilotage des actions de capitalisation.

5. Renforcement de la culture qualité

• Ancre l’importance de la qualité dans les habitudes quotidiennes.
• Créé une culture du standard et du référentiel puisque par principe les exigences formalisées dans les standards de travail et les côtes des plans présentés comme causes probables sont systématiquement vérifiés.

Comment mettre en place le QRQC ?

1. Mettre en place les étapes clés du QRQC

Étape 1 : Détection du problème

• Les problèmes sont détectés sur le terrain (ex. : non-conformité, défaut qualité, incident).
• Dès qu’un écart est repéré, il est immédiatement signalé dans une boucle de réaction courte appelée « Landon » dans le Lean Management du Toyota System.

Étape 2 : Réunion QRQC (immédiate et/ou quotidienne)

• Réunir l’équipe concernée : Opérateurs, chef d’équipe, qualité, maintenance, etc.
• Objectif de la réunion :
• Comprendre la nature du problème.
• Vérifier que le processus de fabrication respecte les exigences des standards de travail.

Étape 3 : Actions de protection immédiates

• Protéger les clients (interne et externes) et/ou le produit final des conséquences du problème.
• Exemples :
• Arrêt de la ligne.
• Tri des pièces non conformes.
• Renforcement des contrôles.

Étape 4 : Analyse des causes racines

• Identifier les causes profondes du problème :
• Utilisation d’outils comme les 5 Pourquoi ou le diagramme d’Ishikawa.
• L’analyse doit être basée sur des faits concrets et des observations directes.

Étape 5 : Mise en place des actions correctives

• Élaborer un plan pour corriger les causes racines identifiées.
• Exemples :
• Modifier le standard de travail
• Revoir les formations des opérateurs
• Remplacer un outil ou équipement défectueux
• Remplacer un composant défectueux
• Formaliser un plan d’action avec des délais et nommer les responsables de chaque action.

Étape 6 : Vérification et standardisation

• Vérifier l’efficacité des actions correctives mises en œuvre.
• Si les résultats sont positifs, mettre à jour les standards (procédures, modes opératoires, etc.).
• Assurer une communication claire des changements auprès des équipes.

2. Structurer les réunions QRQC

Fréquence et durée

• Réunions courtes (10 à 15 minutes) et régulières : quotidiennement ou dès qu’un problème survient.
• L’objectif est de rester dynamique et centré uniquement sur les faits.

Structure type d’une réunion QRQC

1. Identification du problème :
• Décrire le problème (ex. : pièce défectueuse, erreur dans l’assemblage).
• Utiliser des supports visuels si possible.
2. Évaluation de l’urgence :
• Estimer l’impact sur la qualité, la production et les clients.
3. Planification des actions immédiates :
• Définir et mettre en œuvre des actions de protection immédiates.
4. Analyse des causes (si le temps le permet, sinon dans une session dédiée à un 8D).
5. Plan d’action correctif :
• Décider des mesures à prendre pour éliminer les causes profondes.
6. Suivi des actions :
• Vérifier les actions précédentes et s’assurer de leur efficacité.

Facteurs clés de succès

1. Réactivité immédiate : Traiter les problèmes dès leur détection.
2. Focus sur les faits : Basé sur l’observation terrain et des données mesurables observables et comparables.
3. Responsabilisation des équipes : Impliquer tous les niveaux hiérarchiques.
4. Simplicité : Garder des outils et des réunions simples pour favoriser l’efficacité.
5. Culture de l’amélioration continue : Utiliser chaque problème comme une opportunité d’apprentissage.

Conclusion

Le QRQC est un outil puissant pour améliorer la qualité et la réactivité des équipes en milieu industriel, basé sur des analyses comparées entre des pièces dites conformes et des pièces déclarées non conformes. Cet outil favorise la culture de la coopération en impliquant plusieurs strates de l’organisation afin de servir l’objectif commun de livrer le client avec des pièces conformes.