QRQC

Quick response Quality Contro

En deux mots …

L’outil QRQC (Quick Response Quality Control) est un outil de résolution de problème en temps réel, utilisé principalement pour traiter rapidement les écarts qualité détectés sur le terrain en comparant les produits non conformes aux produits conformes. Il repose sur la rapidité, la collaboration et la référence à des standards pour limiter les impacts des problèmes et renforcer l’amélioration continue.

Les avantages

Réactivité accrue

Permet de détecter, analyser et résoudre les problèmes rapidement, directement sur le terrain.
Réduit les impacts négatifs sur la qualité produit, la production et les clients par la mise en place d’une boucle de réaction dite courte.

Résolution à la source

L’analyse et les actions sont prises au niveau opérationnel, là où le problème est survenu et avec les produits concernés.
Favorise une compréhension directe et concrète des causes probable en chassant les raisonnements sur des idées reçues.
Permet d’agir à partir de faits observés et des mesures comparant les produits non conformes aux produits conformes « fact & data ».

Implication des équipes

Mobilise les opérateurs et les managers dans une démarche collaborative et une boucle de réaction courte.
Favorise une responsabilisation des collaborateurs, de production, des méthodes, du Bureau d’études, de la maintenance…

Prévention des récidives

S’appuie sur la méthode 8D pour traiter les causes racines et pour éviter que le problème ne se reproduise.
Améliore durablement les processus et les standards par le pilotage des actions de capitalisation.

Renforcement de la culture qualité

Ancre l’importance de la qualité dans les habitudes quotidiennes.
Créé une culture du standard et du référentiel puisque par principe les exigences formalisées dans les standards de travail et les côtes des plans présentés comme causes probables sont systématiquement vérifiés.

Comment mettre en place le QRQC?

Détection du problème

Les problèmes sont détectés sur le terrain (ex. : non-conformité, défaut qualité, incident).
Dès qu’un écart est repéré, il est immédiatement signalé dans une boucle de réaction courte appelée « Landon » dans le Lean Management du Toyota System.

Réunion QRQC (immédiate et/ou quotidienne)

Réunir l’équipe concernée : Opérateurs, chef d’équipe, qualité, maintenance, etc.
Objectif de la réunion :
- Comprendre la nature du problème.
- Vérifier que le processus de fabrication respecte les exigences des standards de travail.

Actions de protection immédiates

Protéger les clients (interne et externes) et/ou le produit final des conséquences du problème.
Exemples :

Arrêt de la ligne.
Tri des pièces non conformes.
Renforcement des contrôles.

Analyse des causes racines

Identifier les causes profondes du problème :

Utilisation d’outils comme les 5 Pourquoi ou le diagramme d’Ishikawa.
L’analyse doit être basée sur des faits concrets et des observations directes.

Mise en place des actions correctives

Élaborer un plan pour corriger les causes racines identifiées.
Exemples :

Modifier le standard de travail
Revoir les formations des opérateurs
Remplacer un outil ou équipement défectueux
Remplacer un composant défectueux

Formaliser un plan d’action avec des délais et nommer les responsables de chaque action.

Vérification et standardisation

Vérifier l’efficacité des actions correctives mises en œuvre.
Si les résultats sont positifs, mettre à jour les standards (procédures, modes opératoires, etc.).
Assurer une communication claire des changements auprès des équipes.

Les clés du succès

Réactivité immédiate

Traiter les problèmes dès leur détection.

Focus sur les faits

Basé sur l’observation terrain et des données mesurables observables et comparables.

Responsabilisation des équipes

Impliquer tous les niveaux hiérarchiques.

Simplicité

Garder des outils et des réunions simples pour favoriser l’efficacité.

Culture de l’amélioration continue

Utiliser chaque problème comme une opportunité d’apprentissage.

Conclusion

L’outil QRQC (Quick Response Quality Control) est un outil de résolution de problème en temps réel, utilisé principalement pour traiter rapidement les écarts qualité détectés sur le terrain en comparant les produits non conformes aux produits conformes. Il repose sur la rapidité, la collaboration et la référence à des standards pour limiter les impacts des problèmes et renforcer l’amélioration continue.

Structurer les réunions QRQC

Fréquence et durée
- Réunions courtes (10 à 15 minutes) et régulières : quotidiennement ou dès qu’un problème survient.
- L’objectif est de rester dynamique et centré uniquement sur les faits.
Structure type d’une réunion QRQC
Identification du problème :
- Décrire le problème (ex. : pièce défectueuse, erreur dans l’assemblage).
- Utiliser des supports visuels si possible.
Évaluation de l’urgence :
- Estimer l’impact sur la qualité, la production et les clients.
Planification des actions immédiates :
- Définir et mettre en œuvre des actions de protection immédiates.
Analyse des causes (si le temps le permet, sinon dans une session dédiée à un 8D).
Plan d’action correctif :
- Décider des mesures à prendre pour éliminer les causes profondes.
Suivi des actions :
- Vérifier les actions précédentes et s’assurer de leur efficacité.

Nos fonctionnalites

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