QRQC

Quick response Quality Control

 

QRQC définition

L’outil QRQC (Quick Response Quality Control) est un outil de résolution de problème en temps réel, utilisé principalement pour traiter rapidement les écarts qualité détectés sur le terrain en comparant les produits non conformes aux produits conformes. Il repose sur la rapidité, la collaboration et la référence à des standards pour limiter les impacts des problèmes et renforcer l’amélioration continue.

Les avantages du QRQC

Réactivité accrue

  • Permet de détecter, analyser et résoudre les problèmes rapidement, directement sur le terrain.
  • Réduit les impacts négatifs sur la qualité produit, la production et les clients par la mise en place d’une boucle de réaction dite courte.

Résolution à la source

  • L'analyse et les actions sont prises au niveau opérationnel, là où le problème est survenu et avec les produits concernés.
  • Favorise une compréhension directe et concrète des causes probables en chassant les raisonnements sur des idées reçues.
  • Permet d’agir à partir de faits observés et des mesures comparant les produits non conformes aux produits conformes « fact & data ».

Implication des équipes

  • Mobilise les opérateurs et les managers dans une démarche collaborative et une boucle de réaction courte.
  • Favorise une responsabilisation des collaborateurs, de production, des méthodes, du Bureau d’études, de la maintenance…

Prévention des récidives

    • Principalement utilisé dans l’industrie  automobile, cet outil s’étend à l’industrie manufacturière. Il a l’avantage de s’adapter à tout type de processus dès l’instant qu’un produit est fabriqué à partir d’un plan et des spécifications.

Renforcement de la culture qualité

  • Ancre l’importance de la qualité dans les habitudes quotidiennes.
  • Créé une culture du standard et du référentiel puisque par principe les exigences formalisées dans les standards de travail et les côtes des plans présentés comme causes probables sont systématiquement vérifiés.

Complémentarité avec d'autres outils

  • Cet outil s’intègre parfaitement dans une démarche 8D, et sert à qualifier des causes probables en causes réelles.

Comment mettre en place le QRQC?

Détection du problème

  • Les problèmes sont détectés sur le terrain (ex. : non-conformité, défaut qualité, incident).
  • Dès qu’un écart est repéré, il est immédiatement signalé dans une boucle de réaction courte appelée « Landon » dans le Lean Management du Toyota System.

 

Réunion QRQC (immédiate et/ou quotidienne)

  • Réunir l'équipe concernée : Opérateurs, chef d'équipe, qualité, maintenance, etc.
  • Objectif de la réunion :
    • Comprendre la nature du problème.
    • Vérifier que le processus de fabrication respecte les exigences des standards de travail.

Actions de protection immédiates

  • Protéger les clients (interne et externes) et/ou le produit final des conséquences du problème.
  • Exemples :
    • Arrêt de la ligne.
    • Tri des pièces non conformes.
    • Renforcement des contrôles.

Analyse des causes racines

  • Identifier les causes profondes du problème :

Mise en place des actions correctives

  • Élaborer un plan pour corriger les causes racines identifiées.
  • Exemples :
    • Modifier le standard de travail
    • Revoir les formations des opérateurs
    • Remplacer un outil ou équipement défectueux
    • Remplacer un composant défectueux
  • Formaliser un plan d’action avec des délais et nommer les responsables de chaque action.

Vérification et standardisation

  • Vérifier l’efficacité des actions correctives mises en œuvre.
  • Si les résultats sont positifs, mettre à jour les standards (procédures, modes opératoires, etc.).
  • Assurer une communication claire des changements auprès des équipes.

Comment réussir son QRQC ?

Réactivité immédiate

  • Traiter les problèmes dès leur détection.

 

Focus sur les faits

  • Basé sur l’observation terrain et des données mesurables observables et comparables.

Responsabilisation des équipes

  •  Impliquer tous les niveaux hiérarchiques.

Simplicité

  • Garder des outils et des réunions simples pour favoriser l’efficacité.

Culture de l’amélioration continue

  •  Utiliser chaque problème comme une opportunité d’apprentissage.